Welche Schleifscheibe ist die richtige für meine Anwendung?

Die Wahl der richtigen Schleifscheibe für Ihr Projekt ist wichtig und kann angesichts der enormen Vielfalt der angebotenen Produkte eine echte Herausforderung darstellen. Deshalb haben wir einen verständlichen Überblick zusammengestellt, um Sie bei der Wahl der bestmöglichen Option zu unterstützen.

Was ist eine Schleifscheibe?

Eine Schleifscheibe ist ein Präzisionswerkzeug mit Tausenden von Schneidpunkten. Es besteht aus Schleifkörnern, die in einer Bindungsmatrix gehalten und durch Poren getrennt sind. Die Schleifkörner sind die Schneidspitzen, während die Bindung die einzelnen Körner zusammenhält (daher auch „gebundene Schleifmittel“). Die Poren sind Hohlräume zwischen benachbarten Schleifkörnern und der Bindung und bilden den Platz für die Durchdringung mit Kühlmittel und den Abtrag von Metallspänen im Schleifprozess.

Wenn sich die Scheibe mit ihrer Einsatzgeschwindigkeit dreht und mit dem Werkstück in Berührung kommt, wird durch die Schleifkörner das Material in kleinen Spänen abgetragen. Durch die Kraft die während des Schleifens entsteht, stumpfen die Schneidspitzen ab. Gleichzeitig führt die erhöhte Reibung zu einer Wärmeentwicklung und Anstieg der einwirkenden Kraft. Der Anstieg der Belastung hat zur Folge, dass das Kornmaterial splittert und neue Spitzen entstehen oder die Bindungsstege zerbrechen und dabei neue Kornspitzen freigesetzt.

Im letzteren Fall werden frische Schleifkörner freigelegt, um das Material zu bearbeiten. Bei normalen Schleifoperationen muss die Scheibe dann mit einem Abrichtwerkzeug abgerichtet werden. Durch die Eigenschaften des Kornmaterials, des Bindungstyps und der Zusammensetzung ist es möglich, eine Vielzahl von Schleifscheiben mit entsprechenden Schleifeigenschaften herzustellen. 


Welche Schleifmittel gibt es für Schleifscheiben?

Für Norton-Schleifscheiben kommen 4 Haupttypen von Schleifmitteln zum Einsatz:

Keramisches Aluminiumoxid

Das patentierte keramische Aluminiumoxid-Schleifkorn von Norton Quantum, das oft nur als "Keramik" bezeichnet wird, ist härter und schärfer als konventionelles Schleifkorn. Dieses keramische Korn hat eine einzigartige mikrokristalline Struktur und wirkt deshalb beim Einsatz selbstschärfend. Dies führt zu einer Verringerung des Abrichtzyklus sowie zu einem kühleren Schliff.

keramisches-aluminiumoxid

Siliziumkarbid

Siliziumkarbid ist härter als normales Aluminiumoxid und hat eine schärfere Kornform. Es ist ein vielseitiger Werkstoff, der zum Schleifen von relativ weichen Metallen wie Aluminium oder Gusseisen sowie für extrem harte Materialien wie Hartmetall empfohlen.

siliziumkarbid

Zirkonkorund

Für den Einsatz in Grobschleifanwendungen, bei denen eine hohe Abtragsleistung erforderlich ist. Dieses Korn wird zusammen mit High-Tech-Harzbindungen eingesetzt.

zirkonkorund

Aluminiumoxid

Allgemein empfohlen zum Schleifen Werkstoffen mit hoher Zugfestigkeit, wie z. B. Edelstahl und Werkzeugstähle, kann aber auch auf einigen hochzugfesten Aluminium- und Bronzelegierungen verwendet werden. Aluminiumoxid wird in verschiedenen Qualitäten hergestellt.

aluminiumoxid

„Lesen“ der Schleifscheibe

Bei der Auswahl der passenden Schleifscheibe für Ihr Projekt ist es wichtig zu wissen, was die Piktogramme auf dem Etikett bedeuten. Der folgende Leitfaden soll Ihnen helfen, ihre Bedeutung zu verstehen: Bild_BA_Produktinformation

Welche Korngröße benötige ich?

Eine grobe Korngröße ist immer dann zu empfehlen, wenn die Oberfläche unwichtig ist. Je gröber die Körnung, desto schneller der Materialabtrag, weshalb grobe Körnungen für große Kontaktflächen besser geeignet sind als feinkörnige Schleifmittel. Sie sind auch die beste Wahl für weiche, zugfeste und zähe Materialien wie Weichstahl und Aluminium.

Eine feine Korngröße ist angezeigt, wenn eine hohe Oberflächengüte entscheidend ist. Sie sollten auch bei kleineren Kontaktflächen oder zum Erreichen von kleinen Radien ein feineres Korn wählen. Bei der Bearbeitung von harten und potenziell spröden Materialien wie Glas, Werkzeugstahl und Hartmetall sind feinkörnige Schleifmittel am besten geeignet.


Welcher Härtegrad ist der richtige für meine Anwendung?

Der Härtegrad gibt die relativen Haltekräfte der Bindung an, die die Schleifkörner in einer Scheibe zusammenhält.

Niedriger Härtegrad:

  • Für harte Materialien wie gehärtete Werkzeugstähle und Hartmetalle
  • Für große Kontaktflächen
  • Für schnellen Materialabtrag

Hoher Härtegrad:

  • Für weiches Material
  • Für kleine oder schmale Kontaktflächen
  • Für längere Standzeiten der Scheiben

Auswahl der richtigen Schleifscheibe

Es gibt neun Faktoren, welche die Auswahl der Schleifscheibe bei allen Schleifoperationen bestimmen:

  1. Das zu schleifende Material – Typ und Härte
  2. Die Menge an Material, die abgetragen werden soll
  3. Werkstückgeometrie und Oberflächengüte
  4. Welcher Maschinentyp wird verwendet. Beachten Sie Typ, Zustand und Antriebsleistung der Maschine.
  5. Scheiben- und Zustellgeschwindigkeit (Norton-Produkte werden für bestimmte Anwendungen und Einsatzgeschwindigkeiten entwickelt und getestet. Im Interesse der Sicherheit sollten Sie unbedingt sicherstellen, dass die Einsatzgeschwindigkeit der Maschine die maximale Einsatzgeschwindigkeit, wie sie auf einem bestimmten Produkt angegeben ist, nicht überschreitet.)
  6. Größe und Härte der Kontaktzone
  7. Nassschliff (mit Kühlmittel) oder Trockenschliff?
  8. Schwierigkeit des Schleifvorgangs
  9. Abrichtmethode

Das zu schleifende Material

Der Typ des Materials beeinflusst die Auswahl des Kornmateriales, die Korngröße und die Härte. Aluminiumoxid ist das gebräuchlichste Kornmaterial für hochzugfeste Werkstoffe wie Stahl und ferritisches Gusseisen. Die brüchigeren Aluminiumoxidarten werden bei härteren Stählen und Anwendungen mit großen Kontaktflächen bevorzugt – je härter das Material, umso splittriger sollte das Korn sein.

Weiche und Nichteisen-Metalle werden am besten mit Siliziumkarbid bearbeitet. Die Härte des Materials bestimmt die Eindringtiefe des Korns. Deshalb sollte bei hartem Material eine feinere, bei weichem Material eine mittlere oder grobe Korngröße gewählt werden. Um bestmögliche Ergebnisse zu erzielen, muss auch der Härtegrad angepasst werden.

Generell gilt: Je härter das Material, desto weicher der Härtegrad und umgekehrt


Materialabtrag und Oberflächengüte

Ein hoher Materialabtrag wie z. B. beim Putzen oder Entgraten, erfordert in der Regel eine Korngröße von 12 bis 24. Feine Oberflächen und geringe Toleranzen bei bestehender Werkstückgeometrie erfordern feinere Korngrößen. Feine Oberflächen werden oft auch durch „Ausfeuern“ erzeugt, wobei keine Zustellung mehr erfolgt und die Scheibe so lange schleifen kann, bis fast keine Schleiffunken mehr entstehen.

Wir hoffen, dass Ihnen dieser Leitfaden dabei geholfen hat, die bestmögliche Wahl zu treffen. Für weitere Informationen oder wenn Sie weitere Hilfe benötigen, wenden Sie sich bitte direkt an uns

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