Fra i processi di finitura, la rettifica è uno dei più noti e antichi, ma non per questo la qualità finale è scontata.

Nonostante le molteplici innovazioni, la rettifica rimane un processo complesso, che può danneggiare termicamente il materiale lavorato, produrre rugosità superficiali non accettabili, innescare vibrazioni durante il taglio, causare vetrificazione della mola e incappare in usura molto rapida dell’utensile. Il superamento di queste problematiche può essere ottenuto, velocemente e in modo efficiente, soltanto conoscendo approfonditamente l’interazione tra i differenti fattori caratteristici della rettifica.

Quando si esegue un’operazione di rettifica? Al termine del ciclo produttivo. Questo significa che, indipendentemente da come è stato prodotto il manufatto, possono essere stati eseguiti trattamenti termici e/o superficiali che conferiscono elevata durezza, per cui è fondamentale che l’utensile abbia taglienti molto duri e resistenti all’usura. La durezza del tagliente, cioè del grano, e la resistenza all’usura sono caratteristiche fondamentali e imprescindibili, con un’influenza diretta sia sulla qualità della superficie che sull’economia di processo. Ma non è tutto qui. Infatti per definire un processo di rettifica occorre stabilire la miglior correlazione fra dimensione del truciolo, forze in gioco, energia richiesta, gradienti di temperatura, tensioni residue e gli effetti negativi che possono compromettere l’accuratezza della lavorazione.

Non è sempre colpa della mola!

Sgombriamo subito il campo da qualsiasi interpretazione: la rettifica è un processo complesso. Una mola impiegata normalmente in un’operazione di rettifica di precisione si compone di 4 variabili fondamentali che la definiscono univocamente. Di queste variabili, solo il suo design, forma e profilo, è dettato dalla macchina impiegata, mentre le altre 3 sono il risultato di una valutazione tecnica dell’intero processo di rettifica.

Dunque, la scelta dell’agglomerante, del tipo di abrasivo e della dimensione della porosità, le altre 3 variabili che definiscono una mola, non sono il risultato di formule matematiche facili e condivise che portano immediatamente a un chiaro e univoco risultato. Infatti il corretto mix di queste 3 è definito da fattori esogeni, dal processo di rettifica nel suo complesso per l’appunto.

Per fare un esempio, nella scelta della migliore specifica per un’operazione di rettifica bisogna sempre tenere in considerazione almeno questi 9 fattori: il tipo di materiale da rettificare, la quantità da asportare, la finitura superficiale che si vuole ottenere, la macchina da rettifica (la sua potenza e soprattutto le sue condizioni), la massima velocità applicabile alla mola, l’area di contatto mola-pezzo, il fluido lubrorefrigerante, la severità dell’operazione, la tipologia di ravvivatura. Ognuno di questi fattori contribuisce in modo rilevante a determinare qualitativamente la miglior specifica ‘teorica’ della mola da impiegare nello specifico processo.

Perché teorica? Perché una volta selezionata a tavolino la specifica ideale della mola, questa verrà impiegata in un processo complesso dove la mola è soltanto uno degli input del processo di rettifica, ma ce ne sono molti altri. Basti pensare, per esempio, ai parametri dell’operazione: sono bloccati o si possono modificare? Quanto è esperto l’operatore e che abilità possiede per migliorare l’efficacia della mola attraverso l’aggiustamento dei parametri macchina? E ancora: la macchina è in condizioni ottimali? I cuscinetti sono stati revisionati di recente? È dotata di un sistema CNC? Il ravvivatore è corretto per la mola scelta? È nuovo? Il fluido è stato selezionato in modo ideale? Ma soprattutto, l’ugello è ben posizionato e impostato con una corretta portata? Non solo, il pezzo da lavorare è di buona qualità o, per esempio, le precedenti operazioni (cromatura, tempra…) sono state effettuate in maniera poco accurata? “È la somma di tutti questi input, e non solo, che contribuisce, al pari della scelta della mola, al buon risultato dell’intero processo di rettifica, sia in termini di accuratezza del prodotto finito che di costo totale per pezzo prodotto“.

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