Seleccionar la muela adecuada para su proyecto es importante y con la gran variedad de productos entre los que elegir, puede ser todo un desafío. Por eso hemos preparado este resumen, para que esté lo más informado posible y tome la mejor decisión.
¿Qué es una muela abrasiva?
Una muela de rectificado es una herramienta de precisión con miles de puntas de corte - granos abrasivos suejetos en una matriz de aglomerante (de ahí que se conozcan como abrasivos aplicados) y separados por poros. Estos poros son huecos entre los granos abrasivos contiguos y el aglomerante, y sirven para que quede espacio y penetre el refrigerante y astillas de metal desechadas en el proceso de desbaste.
Cuando el disco está trabajando, los granos abrasivos cortan el material que se está rectificando, eliminándolo en pequeñas vituras. Debido a la fuerza que se ejerce duante el rectificado, las puntas de corte abrasivas se desgastan y aplanan. Al mismo tiempo, el aumento de la fricción provoca una acumulación de calor y la fractura del grano abrasivo (exponiendo así nuevos filos de corte) o la desintegración de los puentes del aglomerante que sujetan los granos abrasivos.
En este último caso, quedan al descubierto los nuevos granos abrasivos para cortar la pieza de trabajo. En trabajos de rectificado vitrificado, hay que reavivar la muela con un diamantador. Modificando las propiedades del abrasivo, el tipo de aglomerante y la estructura de la muela, se pueden fabricar muelas con una amplia variedad de características.
¿Qué abrasivos hay disponibles?
En la gama de muelas de Norton hay disponibles 4 tipos principales de abrasivos:
Óxido de aluminio cerámicoMuchas veces llamadas simplemente "Cerámicas", las cerámicas patentadas Norton Quantum de óxido de aluminio son más duras y afiladas que los granos abrasivos convencionales. El grano cerámico tiene una estructura micro cristalina única que se auto afila. Esto reduce la necesidad de reavivar la muela y proporciona una acción de corte significativamente más fría. |  |
Carburo de SilicioMás duro que el óxido de aluminio estándar y con un grano abrasivo muy afilado. Es un material versátil, recomendado para el desbaste de metales relativamente blandos como el aluminio o hierro fundido, pero también se puede usar en materiales extremadamente duros como el carburo cementado. |  |
Circonio AlúminaPara trabajos de rectificado pesado en los que se requiere una elevada eliminación de material. Este grano está asociado a aglomerantes de resina de alta tecnología. |   |
Óxido de AluminioGeneralmente se recomienda para materiales abrasivos de alta resistencia a la tracción, como el acero inoxidable y aceros de herramientas, pero también se puede usar en algunas aleaciones de aluminio y bronce muy resistentes. El óxido de aluminio se fabrica en diversas calidades. |  |
Comprenda el producto
| Al seleccionar la muela perfecta para su trabajo, es importante saber qué significan los pictogramas. Esta guía le ayudará a saber qué significan: |  |
¿Qué tamaño de grano necesita?
Cuándo seleccionar un grano grueso: se puede utilizar un grano grueso cuando el acabado de la superficie no es esencial para el proyecto. Además, cuanto más grueso sea el grano, más rápida será la eliminación del material, lo que lo hace más adecuado que los granos finos cuando hay grandes áreas trabajo. También son la mejor opción para materiales blandos, dúctiles y filamentosos, como el acero blando y el aluminio.
Cuándo seleccionar un grano fino: los granos finos se utilizan cuando el acabado es fundamental en el éxito del trabajo. Además, elija un grano más fino cuando el proyecto requiera una operación más concreta y precisa en un área de contacto más pequeña. Los materiales duros y potencialmente frágiles, como el vidrio, el acero de herramientas y el carburo cementado son los más adecuados para trabajar con granos finos.
¿Qué grado de muela debería elegir?
El grado indica el poder aglutinante relativo del aglomerante que mantiene unidos los granos abrasivos en las muelas.
Grados blandos:
• Para materiales duros, como aceros para herramientas y carburos.
• Para grandes áreas de contacto.
• Para eliminación rápida de material.
Grados duros:
• Para materiales blandos.
• Para áreas de contacto pequeñas o estrechas.
• Para logra una mayor vida útil de la muela.
Seleccionar la muela correcta
Hay nueve factores principales que deben considerarse al seleccionar una muela abrasiva para cualquier aplicación:
1. ¿Qué material va a desbastar y qué dureza tiene?
2. ¿Cuánto material hay que eliminar?
3. La geometría de la pieza y los acabados superficiales requeridos
4. ¿Qué tipo de máquina utilizará? Preste atención a su potencia y condiciones
5. ¿Qué velocidad de trabajo tiene la muela? (Los productos Norton están diseñados y probados para ciertas aplicaciones y velocidades de operación. Por razones de seguridad, tómese el tiempo necesario para asegurarse de que la velocidad de operación de la máquina no exceda la velocidad de operación máxima que está marcada en el producto)
6. Determine el área y dureza de contacto de rectificado
7. ¿Su operación de desbaste será en húmedo o seco?
8. ¿Cuál es la severidad del desbaste requerido?
9. ¿Cuál es el método de reavivado?
¿Qué material va a rectificar?
El tipo de material afecta a la selección de abrasivo, la granulometría y el grado. Los abrasivos de alúmina son los más adecuados para el rectificado de materiales de gran resistencia como el acero y la fundición ferrosa. Las alúminas más friables son más recomendables para aceros más duros y trabajos con grandes áreas de contacto.
Los materiales de baja resistencia a la tracción y los materiales no metálicos se rectifican o cortan más eficientemente con abrasivo de carburo de silicio. La dureza del material define el grado de penetración que puede alcanzar el abrasivo. Por esta razón, se requieren muelas de grano más fino para rectificar materiales duros y los materiales blandos se rectifican mejor con muelas de grano medio a grueso. Para una operación más eficiente, el grado debe adaptarse a la dureza del material.
Como regla general, cuanto más duro sea el material, se necesitará un grado más blando.
¿Cuánto material quiere eliminar?
Gran eliminación de material, como trabajos de desbarbado, requieren de granos gruesos, generalmente de 12 a 24. Para acabados finos y zonas ajustadas se requieren granos más finos. El acabado superficial final suele conseguirse con generación de chispa. No se penetra más y se deja que la muela rectifique hasta que la mayoría de las chispas del rectificado desaparecen. Esperamos que esta guía le haya ayudado a tomar la decisión con toda la información que necesitaba. Para más información o si necesita más ayuda, póngase en contacto con nosotros.