Norton Winter-Diamond Dressing System DDS

DDS^plus & DDS^cut: Innovatives Abrichtsystem bringt Schleifscheiben schnell in Topform

Mit dem Norton Winter-Diamond Dressing System, kurz DDS, machte Saint-Gobain Abrasives bei seiner Markteinführung Furore in vielen Bereichen der industriellen Metallbearbeitung wie etwa Automotive, Tools und Wälzlager etc. Denn endlich konnte das CNC-gesteuerte Abrichten von Bonded Abrasives (BA)- sowie cBN- und Diamant-Schleifscheiben (SA) mit Kunstharz-, metallischen und keramischen Bindungen dank der speziell für DDS entwickelten DS-Diamantabrichtrolle direkt auf der Produktionsmaschine prozesssicher durchgeführt werden. Mit den jüngsten Weiterentwicklungen, DDS^cut sowie DDS^plus, werden die Performance sowie die Profilgenauigkeit des innovativen Abrichtsystems nochmals verbessert.

Für eine ökonomisch sinnvolle Schleifbearbeitung verschiedener schwer zerspanbarer Werkstoffe wie Hartmetalle, hochwarmfeste Legierungen, Titan, Gläser oder Keramiken kommen ausschließlich Diamantschleifscheiben in Frage. Problematisch gestaltete sich früher das Abrichten dieser Werkzeuge, weil es keinen härteren Schneidstoff gab, um Diamant zu bearbeiten. So wurden beispielsweise V+-Schleifscheiben zumeist außerhalb der Produktionsmaschine mit keramisch gebundenem Siliziumkarbid, also weicheren Abrichtwerkzeugen profiliert. Dies geschah im Trockenschliff auf separaten Abrichtmaschinen, in denen das gewünschte Profil über einen Profilprojektor kontrolliert wurde. Doch mit steigenden Anforderungen an Komplexität und Genauigkeit der Profile einerseits und andererseits der Herausforderung, Fertigungskosten zu senken, ist dieses Verfahren aus technologischer und wirtschaftlicher Sicht nicht mehr sinnvoll.

DDS nun in unterschiedlichen Varianten

Mit dem DDS-Abrichtsystem von Saint-Gobain Abrasives ist es möglich, eine Vielzahl der unterschiedlichsten Profile in einem Arbeitsschritt zu erstellen. DDS bzw. DDS^cut (für Superabrasives) beziehungsweise DDS^plus (CVD-Diamantabrichtrolle zum Profilieren etwa von SiC- bzw. Sol-Gel-Schleifscheiben) machen das zeit- und kostenintensive Verfahren auf separaten Profiliermaschinen mittels „weicher“ Abrichtwerkzeuge überflüssig. Darüber hinaus können im Gegensatz zu bisherigen Verfahren nicht nur komplexe Profile in einem Arbeitsgang erstellt, sondern deutlich bessere Rauheiten und Schartigkeiten erzielt werden – und dies bei erheblichen Zeit- und Kostenersparnissen.

Norton Winter DDS besteht aus bis zu 4 Diamantreihen, die in einen zweiteiligen Stahlsockel eingeklemmt werden. Dies garantiert eine konstante Belagbreite mit gleichmäßig hohem aktiven Diamantanteil während der gesamten Lebensdauer. Darüber hinaus ermöglicht die Bauweise höchste Flexibilität beim Abrichten unterschiedlicher Profile in einem Arbeitsgang. Optimal zum Einsatz von DDS ist eine Schleifmaschine mit CNC-Abrichtspindel und einem Körperschall-Kontaktsensor. Das Prozessziel besteht in der geforderten Geometrie mit definierter Wirkrautiefe und möglichst hohen Standzeiten von Schleifscheibe und Diamantformrolle. Die abgerichteten Superabrasives (mittels DDS bzw. DDS^cut)- sowie SiC- und Sol-Gel-Schleifscheiben (mittels DDS^plus) sind ohne zusätzlichen Schärfvorgang direkt schleiffähig und einsetzbar. Werden Abrichtwerkzeug und Abrichtspindel optimal abgestimmt, erreicht der Schleifer höchste Rundlaufgenauigkeiten.

DDS^cut für noch mehr Qualität

Neben DDS^plus ist die CNC-gesteuerte Formrolle Norton Winter DDS^cut mit unterbrochenem Belag neu im Programm. Dank diesem speziellen Design wird bei ansonsten konstant gehaltenen Abrichtparametern eine noch größere Wirkrautiefe der abzurichtenden Schleifscheibe erzielt, woraus später im Einsatz verminderte Schleifkräfte resultieren. Darüber hinaus erhöht sich die Profilgenauigkeit und Produktivität gegenüber DDS sowie Abrichtwerkzeugen von Marktbegleitern.

Vorteile beim CNC-Abrichten 

• CNC-genaues Abrichten auf der Produktionsmaschine:
  • Höhere Abtragsraten, größere Profilgenauigkeit
  • Einfach Automatisierbarkeit, stabile Prozesssicherheit
  • Abrichten bei Schleifgeschwindigkeit
  • Einfache und komplexe Profile realisierbar
  • Reduzierte Schleifkräfte, lange Standzeiten der Werkzeuge
• Kein Ausbauen der Schleifscheibe:
  • Reduzierte Nebenzeiten
  • Hochgenauer Plan- und Rundlauf der Schleifscheibe
  • Verbesserte Werkstückqualität
• Reproduzierbarkeit der Schleifscheibentopografie, verbesserte Prozessstabilität